Im Zuge der intelligenten Transformation in der globalen Fertigungsindustrie hat Metechworks Innovationen konsequent als treibende Kraft genutzt. Durch umfassende digitale Lösungen für das Blechbiegen und die Rohrbearbeitung bieten wir unseren Partnern in den Bereichen Automobilkomponenten, Ausrüstung für erneuerbare Energien, Industriemaschinen, Haushaltsregale, Metallteile für Haushaltsgeräte, Badzubehör und mehr eine Lösung aus einer Hand, die von der Designoptimierung bis zur Massenproduktion reicht. Als moderne, nach ISO 9001 zertifizierte Fabrik nutzen wir intelligente Produktionslinien und flexible Fertigungssysteme, um globalen Kunden dabei zu helfen, die Markteinführungszeit ihrer Produkte um über 30 % zu verkürzen.
I. Intelligente Produktionsprozesskette: Die perfekte Balance aus Präzision und Effizienz
1. Robuste Validierung des Produkt- und Prozessdesigns
• Mithilfe von SolidWorks/AutoCAD zur Erstellung von 3D-Konstruktionsmodellen bieten wir innovative Designs auf der Grundlage von Kundenanforderungen an oder optimieren die Prozesstechnologien bestehender Produkte, um die Produktqualität zu verbessern und die Produktionskosten effektiv zu kontrollieren.
• Durch den Einsatz der Finite-Elemente-Analyse (FEA) prognostizieren wir die Materialspannungsverteilung, bewerten die Tragfähigkeit von Produkten und Strukturen während der Nutzung und wählen geeignete Materialien und Produktionsprozesse auf der Grundlage struktureller Eigenschaften aus, um die intrinsische Qualität der Produkte zu verbessern.
• Unser Prozesssimulationssystem optimiert automatisch Schnittpläne und verbessert die Materialausnutzung, um sie an die sich schnell ändernden Anforderungen des aktuellen Marktes anzupassen.
2. Intelligentes Schneid- und Materialzentrum
• Unsere Faserlaser-Schneidemaschinen (mit einer Leistung von 6000 W bis 12000 W) erreichen eine Toleranzkontrolle von ±0,1 mm, indem sie vollautomatisches Laserschneiden für Metallbleche und Rohre nutzen, was die Produktionseffizienz deutlich erhöht und gleichzeitig die Forminvestitionen reduziert.
• Die mit einer automatischen Sortieranlage ausgestattete Stanz- und Verbundmaschine kann bis zu 50 Tonnen Bleche pro Tag verarbeiten.
• Eine spezielle Plasmaschneidlinie erfüllt die besonderen Anforderungen für ultradicke Platten (25 mm+).
3. Hochpräzise CNC-Rohrbiegematrix mit Formen, die verschiedene Metallrohrspezifikationen abdecken.
• Unsere vollständig servogesteuerte Rohrbiegemaschine unterstützt die dreidimensionale Formung (CNC-6-Achsen-Verbindung) und kann hochpräzise, komplexe Rohrbiegungen in einem einzigen Prozess durchführen. Ein 3D-Erkennungsmodell prüft die Einhaltung der Schlüsselmaße aller Produkte.
• Ein Online-Lasermesssystem korrigiert Rückprallfehler in Echtzeit und erreicht eine Genauigkeit von 0,02 mm.
• Die Rohrdurchmesser reichen von Φ8 mm bis Φ125 mm, wobei die Biegeradiusgenauigkeit R±0,5° erreicht.
4. Automatisierter Schweißarbeitsplatz
• Sechsachsige Roboterschweißanlagen ermöglichen einen Dauerbetrieb über 24 Stunden.
• Ausgestattet mit einem Vision-Positionierungssystem erreicht die Schweißdurchdringungskonsistenz 98 %.
• Argon-Lichtbogenschweiß- und Laserschweißprozesse erfüllen die Oberflächenanforderungen für Lebensmittel und Luft- und Raumfahrt.
II. OEM/ODM-Wertesystem für die kollaborative Entwicklung
1. Konzeptionelle Designphase
• Kostenlose DFM-Berichte (Design for Manufacturability) werden bereitgestellt.
• Eine Materialauswahldatenbank umfasst über 200 Materialien, darunter Edelstahl 304/316L und Aluminiumlegierungen.
2. Technische Entwicklungsphase
• Rapid Prototyping-Service innerhalb von 7 Tagen (unterstützt 3D-gedruckte Validierungsteile).
• Zugriff auf ein Dashboard-System für den Produktionsfortschritt in Echtzeit.
3. Phase der Massenproduktionslieferung
• Intelligente Lagersysteme ermöglichen eine Just-In-Time-Lieferung (JIT).
• Optionale Logistiklösungen für FOB/CIF in großen globalen Häfen.
III. Duales Qualitätskontrollsystem
1. Prozessüberwachungsschicht
• Spektrometer validieren die Rohstoffzusammensetzung.
• Koordinatenmessgeräte (KMG) führen Stichprobenprüfungen in Originalgröße durch.
2. Terminal-Inspektionsschicht
• Helium-Massenspektrometer (Empfindlichkeit bis 5×10⁻⁸ Pa·m³/s).
• Salzsprühtestkammern simulieren Nutzungsumgebungen von 5–10 Jahren.
IV. Engagement für eine umweltfreundliche intelligente Fertigung
• Die gesamte Fabrik ist mit Staubrückgewinnungs- und Reinigungssystemen ausgestattet (Emissionsstandards übertreffen EU 2016/2284).
• Wasserrecyclingsysteme erreichen keine Abwasserentsorgung.
• Bis 2024 soll der Anteil der Photovoltaik-Stromerzeugung 60 % erreichen.
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✓ 15 Jahre technische Erfahrung in der Branche, Betreuung von über 300 globalen Kunden.
✓ 48-Stunden-Notfallreaktionsmechanismus.
✓ Unterstützung der Kleinserien-Testproduktion.
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