I.精密製造プロセスシステム
1。航空の選択 - グレードのアルミニウム材料と材料の前処理
5052/6061 -T6 Aviation-厚さ1.2〜1.5 mmのグレードのアルミニウムプレートを選択し、降伏強度が215 MPaを超えています。これらのプレートは、±0.1 mmの精度で完全に自動化された解除およびレベリングラインによって処理されます。
2。デジタル成形と曲げプロセス
レーザー切断
レーザー切断のポジショニング精度は±0.03 mmに達します。
専門のCNCシート - 設備の形成
カスタマイズされた金型を装備した特殊なCNCシート - 形成機器は、形成されたシートの優れたストレートと平坦性を保証します。
曲げプロセス
Real -Timeレーザー検出を備えたAmada Hg -1003atcベンディングセンターが装備されています。各仕様の曲げデータはデータセンターに保存されているため、製品の一貫性が確保されます。
3。ロボット - 溶接技術システムを支援します
ロボットを確立しました - 溶接ワークステーションを支援しています。各製品について、溶接の硬さとバッチ間の一貫性を確保するために、完全にデジタル溶接に異なるプログラムが採用されています。レーザー溶接プロセスが採用されており、浸透深度は3.2 mmです。すべての溶接には、X -Ray Flaw検出が行われます。
4。表面処理システム
陽極酸化ライン
フィルムの厚さ20〜25μmの7段階の陽極酸化ラインを利用します。
塩 - スプレーテスト
塩 - スプレーテスト期間は、800時間の標準を満たしています。
オプションの表面処理プロセス
オプションの表面処理プロセスには、硬い陽極酸化（HV≥400）、蛍光炭素噴霧、静電粉末噴霧が含まれます。製品にはさまざまなカラーオプションがあります。
ii。フル - プロセス品質管理システム
1。着信材料制御
材料組成分析
材料組成分析は、分光計を使用して実行され、エラーは0.01％以下です。
輸入シールのサンプリング検査
輸入シールのバッチサンプリング検査が行われ、漏れ速度は0.5 cc/min未満です。
塩 - ハードウェア部品のスプレーテスト
ハードウェア部品には、72時間以上の期間、塩スプレーテストが行われます。
2。プロセス監視
REAL -TIMEデータ収集は、16 SPC（統計プロセス制御）制御ポイントで実装されます。ヒンジとロックのアセンブリ中、プロの品質検査官は、組み立てられた部品のギャップ、触覚、リベット条件の包括的な検査を実施します。
3。完成品検査
動的負荷テスト
動的負荷テストは、定格負荷の150％で実行されます。この製品は、100キログラムを超える負荷を負担できます。
振動テスト
振動テストは、ISTA 3A標準に従って実行され、製品の長期使用中にリベットが緩んでいるために異常なノイズが生成されないようにし、ヒンジの開閉への影響を防ぎます。
4。トレーサビリティシステム
各製品には、レーザーマーキングを介して一意のアイデンティティが割り当てられます。主要なプロセスのビデオアーカイブは、5年の保持期間で実行されます。高品質データは、ブロックチェーンテクノロジーを使用して認定されています。
垂直に統合されたインテリジェント製造システムを通じて、私たちは≤200ppm以下の製品欠陥率を達成し、IT10グレード内で寸法許容範囲を維持し、それにより世界中の屋外ユーザーに真に信頼性の高いモバイルストレージソリューションを提供します。
I.精密製造プロセスシステム
1。航空の選択 - グレードのアルミニウム材料と材料の前処理
5052/6061 -T6 Aviation-厚さ1.2〜1.5 mmのグレードのアルミニウムプレートを選択し、降伏強度が215 MPaを超えています。これらのプレートは、±0.1 mmの精度で完全に自動化された解除およびレベリングラインによって処理されます。
2。デジタル成形と曲げプロセス
レーザー切断
レーザー切断のポジショニング精度は±0.03 mmに達します。
専門のCNCシート - 設備の形成
カスタマイズされた金型を装備した特殊なCNCシート - 形成機器は、形成されたシートの優れたストレートと平坦性を保証します。
曲げプロセス
Real -Timeレーザー検出を備えたAmada Hg -1003atcベンディングセンターが装備されています。各仕様の曲げデータはデータセンターに保存されているため、製品の一貫性が確保されます。
3。ロボット - 溶接技術システムを支援します
ロボットを確立しました - 溶接ワークステーションを支援しています。各製品について、溶接の硬さとバッチ間の一貫性を確保するために、完全にデジタル溶接に異なるプログラムが採用されています。レーザー溶接プロセスが採用されており、浸透深度は3.2 mmです。すべての溶接には、X -Ray Flaw検出が行われます。
4。表面処理システム
陽極酸化ライン
フィルムの厚さ20〜25μmの7段階の陽極酸化ラインを利用します。
塩 - スプレーテスト
塩 - スプレーテスト期間は、800時間の標準を満たしています。
オプションの表面処理プロセス
オプションの表面処理プロセスには、硬い陽極酸化（HV≥400）、蛍光炭素噴霧、静電粉末噴霧が含まれます。製品にはさまざまなカラーオプションがあります。
ii。フル - プロセス品質管理システム
1。着信材料制御
材料組成分析
材料組成分析は、分光計を使用して実行され、エラーは0.01％以下です。
輸入シールのサンプリング検査
輸入シールのバッチサンプリング検査が行われ、漏れ速度は0.5 cc/min未満です。
塩 - ハードウェア部品のスプレーテスト
ハードウェア部品には、72時間以上の期間、塩スプレーテストが行われます。
2。プロセス監視
REAL -TIMEデータ収集は、16 SPC（統計プロセス制御）制御ポイントで実装されます。ヒンジとロックのアセンブリ中、プロの品質検査官は、組み立てられた部品のギャップ、触覚、リベット条件の包括的な検査を実施します。
3。完成品検査
動的負荷テスト
動的負荷テストは、定格負荷の150％で実行されます。この製品は、100キログラムを超える負荷を負担できます。
振動テスト
振動テストは、ISTA 3A標準に従って実行され、製品の長期使用中にリベットが緩んでいるために異常なノイズが生成されないようにし、ヒンジの開閉への影響を防ぎます。
4。トレーサビリティシステム
各製品には、レーザーマーキングを介して一意のアイデンティティが割り当てられます。主要なプロセスのビデオアーカイブは、5年の保持期間で実行されます。高品質データは、ブロックチェーンテクノロジーを使用して認定されています。
垂直に統合されたインテリジェント製造システムを通じて、私たちは≤200ppm以下の製品欠陥率を達成し、IT10グレード内で寸法許容範囲を維持し、それにより世界中の屋外ユーザーに真に信頼性の高いモバイルストレージソリューションを提供します。
