この方法では、ツールヘッド (ボールエンドの金属ロッドなど) を使用して、チューブ端の局所領域を連続的かつ段階的に押し出し、材料を徐々に伸ばして成形します。その最大の利点は、必要な成形力が少なく、加工中に薄肉チューブにしわや亀裂などの一般的な欠陥が発生するのを効果的に防止できることです。特に薄肉金属管のフランジ加工に適しています。
このプロセスでは、室温または低温で金型を通して管の端に大きな軸方向の圧力を加え、金型のキャビティ内で金属を流動させ、それによって肉厚を厚くしたり、拡張したり、特定の形状 (フランジなど) を形成したりすることが含まれます。非切断のプラスチック加工方法です。
このタイプの技術は、複雑な空間方向の導管を製造するために使用される、チューブの全体的または部分的な曲げと成形に焦点を当てています。最新の技術により、曲げ、切断、測定を統合して高効率な成形を実現し、精度と効率が大幅に向上しました。
航空宇宙および航空: これは、技術要件が最も高い分野の 1 つです。それには、高温合金、チタン合金、その他の材料で作られた複雑な宇宙管の加工が必要です。燃料および油圧システムの絶対的な安全性を確保するために、チューブは非常に小さな曲げ半径でも非常に高い内壁の平滑性と断面精度を維持する必要があります。
· エネルギー機器と原子力: 「Hualong One」原子力発電所の熱交換器サポート プロファイルであっても、100 トンのエレクトロスラグ炉用の巨大な銅晶析装置であっても、それらはすべて高性能チューブおよびチューブ端部成形技術に依存しています。高性能銅管により晶析装置の耐用年数が 3 ～ 5 倍に延び、年間数億元を節約できます。
· 鉄道輸送および重機: ブレーキ システムや油圧パイプラインの製造に使用される精密な管端成形部品には、非常に高い疲労強度とシールの信頼性が必要です。多段階の据え込みおよび押出プロセスにより、鉄道貨車のブレーキ システムに鍛造レベルの接続ソリューションが提供されます。
・主要インフラプロジェクト：橋杭基礎、人工島締切、深海パイプラインなどに超大径厚肉スパイラル溶接管が使用されています。管端の成形・溶接品質は構造物全体の安全性と寿命に直接影響します。
